Warum wir auf Infrarotheizung für Wasserstoffsensoren umgestiegen sind
Bei der Herstellung von Wasserstoffsensoren ist die Temperatur entscheidend. Selbst geringfügige Abweichungen im thermischen Profil können dazu führen, dass das gesamte Sensorelement seine Stabilität verliert oder nicht mehr empfindlich reagiert. Lange Zeit wurden dabei diese unpraktischen Widerstandsofen verwendet – doch wir haben uns nun für Infrarotsysteme entschieden.
Das ist eine bessere Lösung. Nicht nur wird so Energie eingespart, da der riesige Ofen nicht unnötig in Betrieb bleibt, sondern auch die Zeit bis zur Erreichen der gewünschten Temperatur wird deutlich verkürzt. Es ist zwar gut für die Umwelt – aber vor allem ist es eine intelligente Art und Weise, eine Produktionslinie zu betreiben.
Der Schlüssel liegt in der Hitzedichte
Stellen Sie sich vor: Anstatt die Luft in einem riesigen Raum zu erhitzen und darauf zu hoffen, dass die Wärme schließlich das Sensormaterial erreicht, strahlen Infrarotlampen die Energie direkt auf das Sensormaterial ab. Das ist viel effektiver.
Wir haben diese Systeme so eingestellt, dass sie innerhalb weniger Sekunden die gewünschten Temperaturen erreichen. Diese Geschwindigkeit ist wirklich hilfreich. Wenn man das Sensormaterial zu lange der Hitze aussetzt, wird es beschädigt – und man hat am Ende nur noch wertloses Schrott.
Die richtige Ausstattung
Wir verwenden Wolframfäden in Hochreinheitsschalen aus Quarz. Doch das eigentliche Geheimnis liegt darin, dass wir den Quarz oft mit einer Schicht überziehen. Warum? Weil die Energie so besser in die dünnen Schichten des Sensors eindringen kann – anstatt einfach von der Oberfläche reflektiert zu werden.
Was die Steuerung angeht, so ist das ganz einfach: Man schließt die Geräte einfach an die bestehenden PLC-Controller an, damit eine geschlossene Regelung möglich ist. Es funktioniert einfach.
Ehrliche Einschätzungen zum Produktionsprozess
Durch den Einsatz von Infrarotheizung verändert sich die gesamte Produktionsumgebung. Es gibt keine starken Temperaturunterschiede mehr, wie sie bei herkömmlichen Öfen entstehen. Dadurch werden die Ziele einer „grünen Fabrik“ tatsächlich erreichtbar. Außerdem nimmt die Ausrüstung weniger Platz ein – man kann also mehr Produkte pro Zeiteinheit produzieren.
Aber Vorsicht: Diese Lampen werden sehr heiß. Wenn man versucht, durch höhere Leistungsaufnahme einige Sekunden Zeit zu sparen, darf man die Kühlsysteme nicht vernachlässigen. Wenn man die Wärme um die Lampe nicht richtig kontrolliert, brennen die Fäden schneller aus, als es eigentlich nötig wäre.
Und tun Sie sich selbst einen Gefallen: Halten Sie ein striktes Protokoll für die Reinigung der Reflektoren ein. Wenn diese verschmutzen, sinkt die Emissivität – und man muss wieder mit den Problemen bezüglich der Temperaturregulierung kämpfen.